Основные составы ФРС и их эффективность

ТБ Микрон – композиция для восстановления значительных износов деталей ЦПГ в двигателях внутреннего сгорания без разборки путем образования в зоне трения металлоорганической пленки. Расчетное количество композиции вводится в картер через заливочное отверстие. Эффект от применения проявляется в течение 100 км пробега автомобиля и сохраняется на 30-50 тыс. км пробега.

ФРС-2 – композиция для восстановления подшипников, редукторов (при применении композиции снижается потребление электроэнергии на 4-10% и появляется возможность работы пар трения без смазки).

Приведем достигнутые параметры улучшения работы ДВС (двигателя внутреннего сгорания) при применении технологии и составов ТБ Микрон:

• увеличение давления сжатия и сгорания на 2-6 кг/кв.см (в зависимости от имеющегося износа);
• увеличение давления масла 0.5-1.5 кг/см;
• снижение температуры в камере сгорания 5-15 градусов;
• снижение расхода топлива 3-8%;
• снижение расхода масла на угар в 2-3 раза;
• снижение токсичности выхлопа на 20-40%.

Данные показатели устойчиво фиксируются за период работы с 1995 года по настоящее время на предприятиях ОАО «Ленское объединенное речное пароходство» - более 20 единиц ДВС типа Г-60, ОАО «Якутский речной порт» (дизельные двигатели внутреннего сгорания более 20 единиц с мощностью от 200 до 1000 л.с.), ООО «Ленатранс» г.Находка (дизельные двигатели мощностью 1000 л.с.- 8 единиц), Саяногорский Алюминивый комбинат (тепловозные двигатели мощностью 800-1000 л.с.-6 ед. и др.), на дизельгенераторах ОАО «Якутскэнерго (двигатели мощностью 60-1000 л.с. – 50 ед.), на дизельных генераторах горнодобывающих комбинатов и автотранспортных предприятий (свыше 1000 ед. и т.д.)

Зафиксированы два факта, когда в ОАО «ЛОРП» на ледоколе «К. Бородкин» (ДВС АО «Вяртсиля» 1800 л.с.) Российским Речным Регистром были зафиксированы микротрещины на шейке коленвала. После применения технологии через год работы данных микротрещин не было обнаружено.
Такой же факт имел место на двигателе мощностью 300 л.с. в Якутской компании по выработке электроэнергии, где при обследовании были отмечены микротрещины и каверны и компетентная комиссия определила, что максимальный срок работы данного коленвала 2-4 месяца, Однако после применения технологии данный коленвал отработал более 3 лет и по отзывам эксплуатационников данный ДВС работал лучше, чем 4 других дизель-генератора.

Экономическая эффективность данной технологии по самым скромным подсчетам составляет 1 к 3, т.е. на каждый вложенный рубль, предприятие получает три рубля.

Одновременно разработана и внедрена технология для восстановления и увеличения ресурса подшипников качения, редукторов, сальниковых набивок водяных насосов т.д., что позволяет опять-таки безразборно восстанавливать износы, увеличивать ресурс узлов в несколько раз вплоть до возможности работы пар трения без смазки.
Кроме этого, после применения данной технологии идет экономия электроэнергии от 4 до 10%. Данная технология успешно применяется с 1998 г. на Красноярской ж.д. (Абаканское отд.), где по настоящее время восстановлены сотни подшипников и увеличен ресурс работоспособности десятков реборд колесных пар.

Всего же разработан 21 состав и технологии для различных пар трения, в т.ч. для восстановления плунжерных пар насосов ТНВД (топливных насосов высокого давления), лодочных моторов и т.д. Также составы для ДВС (двигателей внутреннего сгорания) зарубежного производства.